Ford: Individualisierter Felgen-Diebstahlschutz mittels Sprachmuster

Um den Diebstahl von Leichtmetallfelgen zu verhindern, hat Hersteller Ford mithilfe eines 3D-Druckverfahrens eine Sicherungsmutter entwickelt, deren individuelle Formgebung durch die Stimme des Fahrzeugbesitzers definiert wird.

Als Designvorlage für die indivualisierte Formgebung dienen beispielsweise von einer Software digitalisierte umgewandelte Sprachaufnahmen. (Foto: Ford)
Als Designvorlage für die indivualisierte Formgebung dienen beispielsweise von einer Software digitalisierte umgewandelte Sprachaufnahmen. (Foto: Ford)
Torsten Buchholz
(erschienen bei PROFI-Werkstatt von Anna Barbara Brüggmann)

Eine Methode, den Sicherheitsfaktor für Felgenschlösser zu erhöhen, hat nun Hersteller Ford konzipiert. Verwendet werden dazu digitalisierte biometrische Sprachmuster des Fahrzeugbesitzers.

Ingenieure nehmen dabei die Stimme des jeweiligen Besitzers auf, beispielsweise kurze Sätze, wie etwa „Ich fahre einen Ford Mustang“. Eine Software wandelt das digitalisierte Sprachmuster schließlich in ein druckbares Motiv um. Dieses individuelle Motiv wird dann wiederum als Designvorlage für die Herstellung einer individuell geformten Radmutter sowie des dazugehörigen Schraubenschlüssels beziehungsweise Adapters verwendet.

Nach Herstellerangaben werden die Radmutter und der Schlüsselkopf als zusammenhängendes Teil mittels 3D-Druck aus säure- und korrosionsbeständigem Edelstahl gefertigt. Im Anschluss daran werden Mutter und Schlüsselkopf getrennt.

Zusätzliche Sicherheitsmerkmale sollen Ford zufolge verhindern, dass die Radmutter oder der Schraubenschlüssel geklont oder kopiert werden können. Beispielsweise soll der ungleichmäßige Verlauf der gesamten Form verhindern, dass ein Dieb einen Wachsabdruck macht. Das Wachs breche, sobald es von der Mutter wieder abgezogen werde.

Raphael Koch, Research Engineer, Advanced Materials and Processes, Ford of Europe, zufolge sei der Ersatz gestohlener Leichtmetallräder mit erheblichen Kosten verbunden.

„Produktpersonalisierung in Verbindung mit erhöhtem Schutz – das ist ein exzellentes Beispiel für die Möglichkeiten von 3D-Druck im Fahrzeugbau“, ist sich Koch sicher.

Neben individuellen Stimm-Mustern lassen sich zudem auch vorhandene fahrzeugspezifische Formen für die neue Radsicherung verwenden, zum Beispiel das Fahrzeug-Logo. Auch die Verwendung der Initialen des Fahrers oder eigene Lieblingsmotive, wie der Umriss einer berühmten Rennstrecke seien möglich. Bei der Gestaltung der Felgenschlösser sind der Fantasie sind keine Grenzen gesetzt, so der Hersteller.

Entwickelt wurde die Technologie von Ford gemeinsam mit dem Unternehmen EOS, einem Anbieter von Lösungen in der additiven Fertigung. Ford setzt nach eigenen Angaben seit mehr als 30 Jahren auf das 3D-Druck-Verfahren, um Prototypenteile herzustellen. Dies soll die Entwicklungszeit für neue Fahrzeuge verkürzen.

Additive Fertigung böte designtechnisch ein hohes Maß an Flexibilität. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens liege in der Gewichtsreduzierung von Teilen und der erhöhten Produktionseffizienz. Genutzt wurde die Technologie beispielsweise, um Teile für den Ford GT, den Focus und den Mustang GT500 zu entwickeln.

In Zukunft sollen zunehmend mehr 3D-gedruckte Teile hergestellt werden. Aktuell werden maßgeschneiderte Teile unter Verwendung von 3D-Technologie gedruckt, unter anderen der Ansaugkrümmer im Hoonitruck von Rallye- und Rallycross-Fahrer Ken Block sowie die Windschutzlamellen des Ford Fiesta World Rally Championship von M-Sport.

Darüber hinaus entstehen in der Ford-Produktionslinie mithilfe von 3D-Druck auch Werkzeuge für die Fertigungsstraße, welche durch eine Gewichtseinsparung von bis zu 50 Prozent die Mitarbeiter physisch entlasten sollen.

Viele dieser Werkzeuge bestehen aus Nylon. Der Hersteller hat deshalb ein Recycling-Programm eingeführt, mit dem alte 3D-Druckteile und Kunststoffe aus dem Fertigungsbereich zu Nylon umgewandelt und verwertet werden können. Außerdem stellt Ford stellt auch 3D-gedruckte Sicherheitsausrüstung, wie beispielsweise Schutzhüllen für rotierende Werkzeuge her.

„Mit unserem eigenen Plug-and-Play-Drucker können wir Werkzeuge und Teile genau dann herstellen, wenn wir sie benötigen, und sie schneller als je zuvor austauschen. Bei einigen Werkzeugen betrug die Lieferzeit früher bis zu acht Wochen, beim 3D-Druck konnte die Bearbeitungszeit auf nur fünf Tage reduziert werden. Idealerweise können benötigte Teile zeitnah aus recyceltem Kunststoff mittels 3D-Druck hergestellt werden“, so Lars Bognar, Research Engineer, Advanced Materials and Processes, Ford of Europe.

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