Kolben aus dem 3D-Drucker

Die 3D-Druck-Technologie kommt bei Porsche bereits im Prototypenbau und in der Ersatzteilfertigung für Sportwagen-Klassiker zum Einsatz. Jetzt hat der Sportwagenhersteller in Zusammenarbeit mit Mahle und Trumpf erstmals hochbelastete Antriebsteile mittels additiver Fertigung hergestellt. Mit Erfolg. Die  im so genannten Laser-Metall-Fusion-Verfahren (LMF) hergestellten Kolben sind für den Hochleistungsmotor des 911-Topmodells GT2 RS bestimmt. Die additive Fertigung ermöglichte es, die Kolben mit einer entsprechend der Belastung optimierten Struktur herzustellen.

Dadurch wiegen die Kolben aus dem Vorentwicklungsprojekt zehn Prozent weniger als die geschmiedeten Serienkolben. Zudem verfügen sie über einen integrierten und geschlossenen Kühlkanal im Kolbenboden, der mit herkömmlichen Verfahren nicht herstellbar gewesen wäre.

„Wir können durch die neuen, leichteren Kolben die Motordrehzahl steigern, die Temperaturbelastung der Kolben verringern und die Verbrennung optimieren“, erklärt Frank Ickinger aus der Antriebsvorentwicklung von Porsche. „Bis zu 30 PS mehr Leistung aus dem 700 PS starken Biturbo-Motor sind dadurch denkbar, und das bei höherer Effizienz.“

Was bereits aus dem 3D-Drucker kommt

Seit Mitte des Jahres ist ein 3D-Druck-Bodyform-Vollschalensitz für die Modellreihen 911 und 718 erhältlich. Die Mittelbahn des Sitzes, also Kissen- und Lehnenspiegel, stammt zum Teil aus dem 3D-Drucker.

Porsche Classic lässt Ersatzteile, die zuvor nicht mehr lieferbar waren, in Form von Kunststoff-, Stahl- und Leichtmetallteilen im additiven Verfahren nachfertigen. Ein Ausrückhebel für die Kupplung des Porsche 959 beispielsweise stammt heute aus dem 3D-Drucker. Derzeit gibt es rund 20 nachgefertigte Teile für Porsche-Klassiker aus additiver Fertigung.

Fotos: Porsche AG